Сегодня многим ни разу не приходилось шить себе одежду в ателье из купленной ткани. Но бабушки и дедушки, для которых это было когда-то привычным делом, вдруг обнаруживали, что в магазине она смотрелась просто великолепно, а уже в готовом изделии почему-то не имела никакого вида… причиной этого могли стать и неправильный выбор фасона, и ошибки закройщика, и неряшливость швеи.

Почти то же самое часто происходит и с материалом для облицовывания кромок. Вызывающий восторг мебельщиков в рулоне, после наклеивания и обработки он почему-то совсем теряет свой первоначальный вид и уже не восхищает покупателя в готовом изделии.

  Просто узкая поверхность даже самой эффектной кромки обычно зрительно подавляется видом большой поверхности пласти для облицовки. Но зато после облицовывания очень часто возникает множество различных дефектов, которые, наоборот, бросаются в глаза, портят внешний вид мебели и дискредитируют даже самое высокое качество кромочного пластика.

  Они могут выражаться в частичном отслоении приклеенного кромкооблицовочного материала, неполном удалении его свесов по длине и толщине, в наличии остатков клея-расплава, выдавленного из клеевого шва на пласти, в неровностях на его поверхности, в неравномерности ширины обработанной фаски на ребрах детали, в изменении цвета (появлении седины) на обработанных фасках утолщенного кромочного пластика (АБС), в усадке кромочного материала после его окончательной обработки, появлении на фаске или галтели так называемой кинематической волны, образовании на ребрах продольных полос (царапин) после циклевания и т.д. Существуют и другие специфические дефекты, образующиеся при облицовывании профильных в сечении кромок методами пост- и софтформинг.

  Определить причины образования каждого из них бывает сложно – как правило, они являются следствием сразу нескольких факторов, действующих одновременно.

  Появление дефектов может быть связано с квалификацией персонала, качеством используемых материалов (клея и самого кромочного материала), конструкцией станка, правильностью его настройки и с состоянием обрабатывающего инструмента.

  Наиболее часто встречающийся дефект – заметный клеевой шов. Чаще всего он появляется, когда на предприятии используется темный клей-расплав для облицовывания изделий со светлой облицовкой и наоборот. Не нужно говорить, что избежать его непросто: при производстве мебели из плит с различным цветом облицовки нужно иметь или несколько станков, или, если станок всего один, то приобретать оснащенный съемными клеевыми бачками для клеев разного цвета.

  Самый неприятный из дефектов – полное отслоение и самопроизвольный отрыв кромочного пластика уже в готовом изделии.

  Наиболее часто это возникает при использовании низкокачественного клея-расплава или смешивании между собой несовместимых по составу клеев различных изготовителей. Причиной может стать и низкая адгезия клея-расплава к кромочному пластику, не имеющему шерохования или слоя праймера на его оборотной стороне.

  Частичное отслоение может быть связано и с недостаточным прижимом облицовочного материала к кромке детали в станке. Особенно часто это происходит при облицовывании кромок деталей непрямоугольной формы на станках с ручной подачей.

  Отслоение толстого рулонного кромочного пластика случается сразу после прикатывания к кромке детали, если перед этим он недостаточно нагрет (размягчен) с помощью фена. Снижение прочности приклеивания кромочного материала происходит и при слишком большом расходе клея-расплава. В этом случае большое значение имеет также и правильная настройка отрезного ножа: если он срабатывает не вовремя или затуплен, кромочный пластик может проскальзывать относительно движущейся детали, что приводит к нарушению клеевого слоя и даже к обрыву наклеиваемой полосы.

  Неровности на поверхности кромки, облицованной тонким бумажным пластиком, образуются из-за проявления на ней структуры рыхлой плиты. Появления дефекта можно избежать только путем увеличения толщины кромочного пластика. В технической характеристике любого кромкооблицовочного станка, выпускаемого каждой фирмой, указана его минимальная толщина 0,4 мм. Поэтому применение для облицовывания кромок тонкого синтетического шпона, предназначенного для облицовывания пластей, имеющего толщину 0,17…0,27 мм, недопустимо.

  Одним из самых неприятных дефектов, появляющихся после раскроя или форматной обрезки кромки на круглопильных станках с подрезной пилой, является образование так называемой ступеньки. Она появляется из-за несовпадения плоскостей реза подрезной и основной пил и имеет вид четверти шириной до 3 мм, глубиной до 0,5 мм. После наклеивания кромочного пластика на пласти остается заметная глазу полоса клея-расплава, заполнившего четверть, а на тонком кромочном пластике обычно бывает хорошо заметна линия от продольного выступа ребра этой четверти.

  Появление ступеньки предотвращается только тщательной настройкой взаимного положения пил или использованием в кромкооблицовочном станке фрез, выравнивающих поверхность кромки.

  Качество удаления свесов кромочного материала по толщине заготовки определяет внешний вид всего изделия мебели. При неправильной настройке суппортов для фрезерования свеса с одновременным фрезерованием фаски на ребре детали могут возникнуть два основных дефекта: заметный остаток свеса кромочного материала и неодинаковая ширина фаски по длине ребра заготовки. Противоположностью им является полное отсутствие фаски – слишком острое ребро заготовки, наличие которого может приводить к травмам у потребителя.

  Существует и еще один дефект, когда на детали остается неудаленной только часть толщины свеса кромочного пластика. Он возникает, например, при обработке наклеенной полосы многослойного (трехслойного) кромочного пластика, у которого лицевой и средний слой бумажного наполнителя пропитаны отвержденной при склеивании его слоев термореактивной смолой, а нижний – фибра, не подвергнутая предварительной пропитке. Она часто сминается ножами фасочных фрез, ее бахрома остается на обработанной детали и нуждается в удалении циклеванием и устройствами для шлифования фаски.

  При прикатывании пластика к кромке детали происходит выдавливание части клея-расплава на пласть. В процессе фрезерования фаски наклонной фрезой часть образовавшегося валика клея не удаляется и остается хорошо заметной в готовой детали. Этот остаток клея с пластей, облицованных синтетическими материалами, удаляется только циклеванием. При этом цикли должны иметь идеальную заточку и не оставлять на детали продольных царапин или рисок.

  В процессе фрезерования фаски или закругления на ребре деталей, облицовываемых толстыми кромочными материалами на основе термопластов (АБС, ПВХ или ПП), из-за особенностей конструкции фрезерных суппортов с нежесткой подвеской режущего инструмента на обработанной поверхности образуется так называемая кинематическая волна. Она имеет вид небольших равномерно чередующихся поперечных гребней и впадин, которые становятся хорошо заметными уже через несколько недель или месяцев эксплуатации изделия потребителем. Этот дефект устраняется путем снятия с поверхности фаски тонкой стружки циклей с профильной заточкой.

  После механической обработки на ребрах деталей из некоторых пластиков, в особенности на основе сополимера акрилбутадиенстирола и полипропилена, может происходить изменение их цвета – появление так называемой седины. Этот дефект хорошо заметен в изделии и возникает как после фрезерования, так и после циклевания поверхности фасок наклеенного кромочного материала. Он может быть устранен путем использования фенов, нагревающих эти поверхности фактически до температуры плавления пластика.

  Продольные риски, так или иначе образующиеся на ребрах, обработанных циклями, также как и кинематическая волна, становятся заметными только после достаточно длительной эксплуатации мебели, и при обработке детали заплавляются феном или заполировываются вращающимися тканевыми кругами.

  К сожалению, кромочные пластики на основе полипропилена, поставляемые некоторыми производителями, имеют неприятное свойство усаживаться после их наклеивания на кромку и удаления свесов. Это объясняется тем, что при нагревании за счет теплоты клея-расплава пластик размягчается, а при последующем остывании в нем начинается процесс объемной усадки. В результате наклеенная и обработанная заподлицо с пластями полоса кромочного пластика становится уже, чем толщина исходной заготовки, и вдоль ребер детали обнажается материал плиты. Появление такого дефекта определяется свойствами материала кромочного пластика и технологией производства, используемой его изготовителем. И чтобы не переделывать всю партию изготовленной мебели, потребитель потенциально подозрительного кромочного пластика должен сначала произвести испытания его образцов.

  Внешний вид изделия мебели определяется не только высоким качеством кромочного пластика, но и тем, как он наклеен и обработан.

  Простейший тест: поставить ногти на пласть и резко провести ими в сторону ребра детали. Если они ощутимо зацепятся за выступающий кромочный пластик – качество облицовывания неудовлетворительно. Еще хуже, если при этом оторвется часть тонкого кромочного материала. Это означает, что плохи и сам пластик, и клей, и наладка станка, на котором облицовывалась кромка.

  Но ни в коем случае нельзя сваливать все недостатки лишь на конструкцию применяемого оборудования. На большинстве европейских предприятий, выпускающих высококачественную мебель, все детали после облицовывания кромок проходят стопроцентный контроль качества, сопровождающийся одновременным устранением всех возможных дефектов. Заботясь о своем имидже, лучшие предприятия не жалеют затрат на организацию большого количества специально оснащенных рабочих мест, где производятся зачистка, подчистка, подклеивание наклеенного и обработанного на станках кромочного материала и очистка пластей от приставших наэлектризованных частиц пыли и стружки, с удалением жировых загрязнений.

  И чем лучше применяемый кромочный пластик, тем тщательнее нужно относиться ко всей технологии его применения – вне зависимости от того, сколько стоило оборудование для облицовывания кромок. И нужно всегда выявлять истинные причины возникновения любого дефекта и тщательно дорабатывать любую деталь, не сваливая ошибки на станок.